今年以来，研发中心深入实施创新驱动战略，鼓励职工立足岗位开展技术攻关，破解生产难题，以“五小”创新成果驱动降本增效见实效。从成本里的精打细算，到设备中的优化创新；从系统上的去繁就简，到技术上的突破升级，全体研发人同频共振、上下一心，将降本增效落实在每一处细节，让创新成为降本的利刃，用协作凝聚增效的力量。
精准改造，筑牢安全防线。PVC改性复合材料生产现场静电多、扬尘大是行业一大痛点。结合生产车间接地防护薄弱、配电柜密封性不足等实际，车间自行提报接地扁铁、防尘百叶窗等物资采购计划，利用生产间隙时间，工程自干对扁铁刷漆、安装、规范主线设备接地防护系统，加装部分配电柜散热防尘百叶窗，顺利实现电气设备故障率下降40%，以实际行动筑牢安全防线。
因地制宜，提升生产效率。300/600L高低速混合机液体原料计量加液问题一直是困扰生产的一大难题。由于设备购置较早、自动化程度偏低，液体原料计量加液只能依赖人工，除了计量精度低、劳动强度大、安全隐患多、环境污染严重之外，还对生产效率和产品质量都有着极大制约影响。生产车间集思广益、因地制宜，参照90锥双液体原料自动计量输送系统，创新改造“复制版”计量输送系统，完美解决了液体原料计量加液的难题，工序效率提升8倍有余，计量精度提升约3倍。
系统优化，稳定产品质量。双阶机经前期改造，已完全适用软/硬质料的切换生产，但单一的输送系统制约了均化与否的选择，不同产品的切换生产给均化系统的清理带来了极大困扰，同时也对产品质量造成了不确定性因素的影响。生产、研发、机电各部门群策群力，反复研讨输送系统的优化改造方案，最终实现了“自由切换、互不影响”的良好局面，保障了不同产品的质量稳定性。
修旧利废，实现资源循环。生产车间的转运料车由于前期生产线系统改造，一直处于闲置状态，看着转运料车越积越多的灰尘，生产人员动起了化“废”为宝、点“旧”成金的“歪心思”。他们利用闲置转运料车及配电箱、变频器等电器元件改造成原材料和产成品自动计量、掺混装置，实现由人工计量、掺混到自动化计量、掺混，效率提升7倍有余。目前，闲置的转运料车已经全部再次投身到了热火朝天的PVC复合材料生产线中。