在原材料价格波动加剧、市场竞争日趋激烈的当下，降本增效已成为企业提升核心竞争力的关键课题。研发中心通过抽检样品回收再利用、注塑件破碎资源化、标准样品库建设三大举措，减少资源损耗，降低研发成本，提升生产与检测效率，实现经济效益与可持续发展的双重突破。
抽检样品回收：变“废”为“材”，降低产品损耗。在生产过程中，为保障产品质量，需对每批次产品进行抽检。多数检测项目为破坏性检测，测试后的样品被直接丢弃，长期累积下产品成本浪费明显。针对这一痛点，研发中心建立抽检样品回收体系，一是非破坏性检测合格样品回收，按照样品形态可破碎磨粉后进行再次加工，经检测合格后可作为产品进行正常销售；二是多余样品回收，除去检测用样品和留存样品外，剩余部分回收入库，可作为正常产品进行销售；三是超过样品留存期样品回收，此类样品经检测无性能损失的，可回收入库，可作为正常产品进行销售。
注塑件破碎回收利用：挖掘废料价值，提升生产能效。对于注塑料类产品，注塑环节是质检和生产的重要部分，过程中会产生大量注塑件和边角料，若直接废弃，会造成严重浪费。针对这一问题，研发中心通过源头管控、精细化破碎、智能化掺配，实现注塑件废料资源化。一是源头分类，将注塑件和边角料按照产品类型和颜色分类，进行集中暂存；二是精细化破碎与筛选，引入智能破碎设备，将注塑件和边角料进行破碎处理，确保破碎料粒径均匀，减少后续造粒工序的能耗；三是智能化掺配与质量追溯，按照破碎粒料的批次、性能参数，结合生产订单需求，计算破碎粒料与新料的最佳配比，并通过全程数据追溯，确保产品质量可查、可控。
建立标准样品库：标准化赋能，提升检测与生产效率。研发中心在产品研发、批次检测、客户对接过程中，常因 “无统一标准样品”导致检测误差大、研发周期长、客户沟通成本高。研发中心在实验室和生产车间同步建立系统化标准样品库，提升检测效率、降低研发和生产成本、增强客户信任。一是样品分类与数字化管理，按产品类型、颜色、性能等级等分类存储标准样品，标注生产时间与批次，同步存储检测报告、生产工艺参数等信息，实现快速调取；二是动态更新标准样品，定期对库存标准样品进行性能复检，剔除性能老化损失的样品，新批次产品检测合格后，同步更新标准样品库，确保样品与当前生产工艺、质量标准保持一致；三是跨部门协同与客户共享，质检部门可直接以标准样品为基准，减少检测误差；研发部门通过参考历史标准样品，避免重复制样，缩短研发周期缩短；生产部门以标准样品为基准，快速确定产品外观是否合格，减少原料损耗；面对客户质疑时，可提供标准样品对比，增强客户信任，减少售后纠纷。